롤이 라인에서 떨어져 나가고 필름에는 미세한 구멍이 펼쳐져 있습니다. 빛에 비추어 보면 체처럼 읽혀집니다. 일부는 기판을 통과하고 일부는 얕은 움푹 들어간 곳입니다. 돋보기 아래에 있는 구멍 중 하나는 가장자리가 깨끗하고 다음 구멍에는 테두리가 솟아 있습니다. 동일한 롤에 대해 운영자와 공식화자에게 물어보면 답변이 거의 일치하지 않습니다.

구멍은 수십 미크론으로, 빠르게 보면 놓치기 쉽습니다. 사람이 나타날 때쯤에는 그 노선이 수천 미터를 달렸습니다. 인쇄물 롤을 교체하면 카운트도 함께 변경되고, 다시 교체하면 필름이 깨끗해집니다. 슬러리를 얇게 하여 수평을 맞추면 핀홀이 더 심해집니다. 시험 샘플은 깨끗하게 나오고 생산 첫 30분 동안 샘플이 나옵니다.

함께 읽어보면 원인이 단일 설정값인 경우는 거의 없다고 합니다.

배터리 전극, 광학 필름, 이형 라이너 및 전자 포장은 모두 고정밀 작업으로 간주됩니다. 핀홀은 관통 결함입니다. 전극에서는 서비스 중인 핫스팟이 됩니다. 이형 라이너에서는 라미네이션 중에 인쇄됩니다. 이와 같은 구멍은 나중에 선택할 수 없으므로 배치가 다운그레이드됩니다.

라인을 통해 웹을 따라가세요.

기름, 먼지 및 정전기로 인한 젖음 현상 방지

슬러리는 표면 에너지가 표면 장력을 이길 때만 퍼집니다. 코로나-처리된 PET의 속도는 약 42~44mN/m이고, 처리되지 않은 스톡의 속도는 약 38mN/m이며, 일반적인 슬러리의 속도는 28~35mN/m입니다. 둘 사이의 여백은 웹을 적시는 것입니다.

마진이 넓으면 기름 얼룩이나 먼지 얼룩이 이리저리 흐릅니다. 여백을 좁히면 해당 패치가 젖지 않습니다. 슬러리는 오염 물질 주위로 모여서 건조되어 고형물 테두리가 솟아오른 구멍이 됩니다.

정전기가 발생하면 상황이 더욱 악화됩니다. 웹은 작동하면서 충전되고 표면은 공기 중 먼지를 수집합니다. 건조한 방이 먼저 드러납니다. 헤드 앞에서 정전기가 제거되지 않으면 웹은 보이지 않는 레이어를 가지고 도착합니다.

다인펜이 그 자리에서 궁금증을 해결해 드립니다. 웹에 선을 긋고 감상해보세요. 당기지 않고 2초 동안 유지되는 트레이스는 허용됩니다. 일반적으로 정렬되어 있기 때문에 잡아당기는 지점을 확인하고 하류의 구멍 패턴과 비교하십시오. 더 간단한 검사도 작동합니다. 표면에 테이프를 누르고 들어 올려 무엇을 집어냈는지 살펴보세요.

먼지 제거 및 정전기 제어는 라인의 맨 앞에 위치하며 그 가치는 늦게 나타납니다. 배송 당일에는 아무도 이에 대해 묻지 않습니다. 그 부분에 여유를 두었던 코팅 기계 제조업체는 2년 후에 그 이야기를 듣게 됩니다.

표면에서 터지는 기포는 구멍을 남깁니다.

먼저 돋보기 아래의 테두리를 읽으십시오. 굴러간 가장자리는 터진 거품을 가리키고, 깨끗한 가장자리를 지닌 가파른 벽은 대개 다른 곳에서 나옵니다. 둘은 현미경으로 판독하는 방식이 매우 다르며, 직경을 측정하는 것보다 호출 속도가 더 빠릅니다.

젖은 필름의 공기는 거품으로 시작됩니다. 기포가 생기고, 피부가 늘어나면서 얇아지고, 부서집니다. 그것이 떠나는 지점은 그 주위에 롤링된 슬러리 테두리가 있는 작은 구멍입니다.

필름이 아직 흐르고 있는 동안 일찍 끊으면 구멍이 다시 채워집니다. 늦게 끊으면 코팅이 굳기 시작하면 아무것도 채워지지 않습니다. 이것이 동일한 배치의 오븐 입구 근처에 구멍이 모여 있는 이유입니다.

미세한 기포는 더 천천히 솟아올랐다가 나중에 부서져 더 작은 구멍을 남깁니다. 40미크론 미만의 구멍을 찾으려면 돋보기가 필요하며 육안 검사에서는 이를 놓칠 수 있습니다. 누군가 거품이 올라올 시간을 주기 위해 라인 속도를 늦추려고 했습니다. 카운트가 감소하고 출력도 감소하므로 양쪽 모두 동일한 계산에 속합니다.

젖은 필름의 기포가 제거되지 않으면 장비를 살펴보십시오. 기계 제작자가 헤드에 남기는 마진과 피드 라인은 실행 첫 날에 나타납니다.

용매는 껍질이 벗겨진 표면을 통과합니다.

열을 너무 빨리 올리면 표면이 먼저 벗겨집니다. 밑에 있는 용제가 계속해서 바깥쪽으로 밀려나서 경로를 찾지 못하고 뚫고 나옵니다. 가장자리가 작은 분화구처럼 말려 있습니다. 구멍이 작아서 통과합니다.

낮은 보일러로 인해 이러한 현상이 가장 자주 발생합니다. 아세톤은 56도에서 끓고, 에틸아세테이트는 77도, MEK는 80도에 가깝습니다. 혼합 용매에서는 가장 가벼운 부분이 먼저 나오고 표면이 일찍 건조됩니다. 피부가 일찍 형성될수록 아래 층이 더 단단하게 밀봉됩니다.

첫 번째-영역 온도는 일반적으로 주용매의 끓는점보다 20~30도 낮게 설정됩니다. 에틸 아세테이트로 작동하는 시스템은 약 45~55도에서 시작하므로 대부분의 용매는 피부가 굳기 전에 빠져나갑니다. 해당 영역을 80도에서 시작하면 나중에 영역이 취소되지 않습니다. 구역 온도와 공기 속도를 제안서에 기록하는 코팅 라인 제조업체는 시운전의 출발점을 제공합니다. 오븐 길이만 제시하면 모든 것을 현장에 맡길 수 있습니다.

위치별로 필름을 샘플링합니다. 오븐 내부에서 길이를 측정하고 출구에서 길이를 측정한 다음 구멍이 시작되는 위치를 확인하세요. 용매 시스템의 첫 번째 구역 지점 바로 뒤에 구멍이 있습니다. 나중에 구멍이 있는 깨끗한 첫 번째 구역은 경사로를 가리킵니다. 점검에는 정지가 필요하며 대부분의 라인은 교대 근무를 관리할 수 있습니다.

전송이 누락된 경우

이 구멍은 애초에 코팅되지 않았습니다.

그라비어 또는 아니록스 롤의 막힌 셀은 슬러리를 붙잡고 있으며, 해당 웹 조각은 벗겨집니다. 셀 막힘은 껍질 벗기기와 건조된 잔여물로 인해 발생하며, 청소 간격을 너무 길게 설정하면 더 빨리 쌓입니다. 블레이드의 모래나 다이 립도 마찬가지입니다. 젤 입자, 분산되지 않은 분말 및 부스러기가 블레이드 아래 찢어진 스크린 롯지를 통과하면 해당 코팅 라인이 깨끗하게 긁힙니다. 이 소스의 구멍은 기계- 방향 선으로 이어지며 입자 위치에 고정되어 아무데도 가지 않습니다.

구멍 크기는 입자를 가리킵니다. 50미크론 구멍은 대략 그 규모의 입자를 의미합니다. 웹을 가로질러 돋보기를 걸어 해당 위치를 찾아 지우면 구멍이 멈춥니다.

필터 방충망을 당겨서 무엇이 걸렸는지 살펴보는 것은 저렴한 테스트입니다. 새 스크린을 장착하고 30분 동안 작동하면 핀홀이 확실히 떨어지면서 슬러리의 입자가 원인이 됩니다. 더 미세한 메시가 자동으로 더 안전하지는 않습니다. 너무 미세하게 가면 스크린에 입자와 함께 첨가제와 충전재가 들어가고 제형이 변경됩니다. 입자 크기에 따라 메쉬를 선택합니다. 제조업체가 이미 메시와 교체 간격을 인용한 경우에는 이를 따르세요. 그렇지 않은 경우 간격은 선에서 찾아야 합니다.

원인을 쫓기 전에 구멍을 읽어보세요

구멍의 모양은 어떤 매개변수 시트보다 더 많은 것을 말해줍니다. 레벨링제를 추가하여 시작하지 마십시오. 그것은 가장 흔한 잘못된 움직임입니다.

뒤에서 웹에 빛을 비추고 표면의 움푹 들어간 부분에서 관통 구멍을 분리합니다. 오염 또는 용매 누출 시 기판 지점에 도달하는 구멍입니다. 기포나 입자로 코팅점에 남아있는 움푹 들어간 곳. 그런 다음 크기를 측정하고 퍼뜨립니다. 수십 마이크론이 무작위로 흩어져 있을 수도 있습니다. 롤 면이나 블레이드의 한 교차-웹 좌표 지점에 구멍이 정렬되어 있습니다.

직경이 1밀리미터를 넘는 구멍은 패치로 도착하며 핀홀이 아니라 분화구입니다. 분화구는 표면 에너지가 낮은 지역에서 발생하며 슬러리는 구덩이로 끌어당겨집니다. 그것은 다른 경로의 다른 결함입니다.

다른 인쇄물 롤을 실행합니다. 롤에 따라 변경되는 개수가 인쇄물에 배치됩니다. 다인펜을 다시 그려서 잡아당기는 지점이 구멍 위치와 일치하면 방향이 확정됩니다. 오븐을 사용하기 전에 젖은 필름을 확인하는 것은 가치 있는 일입니다. 이미 젖은 필름에 구멍이 있는 경우에도 오븐을 살펴봐야 합니까?

방향이 명확해지면 작업의 절반은 완료된 것입니다. 합산되지 않은 내용에 대해서는 그 뒤에 있는 데이터를 요청하세요. 기판 다인 값, 먼지 및 정적 설정, 롤 라인 수, 청소 간격. 해당 데이터가 공급업체에 있든 아니면 자신의 파일에 있든 상관없이 한 가지 질문으로 답할 수 있습니다. 일부 핀홀 문제는 매개변수 시트에서 읽을 수 없습니다. 누군가는 기계 앞에 서서 웹이 작동하는 것을 지켜보아야 합니다. 코팅 라인 공급업체와 장비 공급업체 모두 가능하다고 할 것이며 그 차이는 현장에서만 나타납니다. 슬러리에 대해 잘 알고 있는 팀을 갖춘 코팅 기계 제조업체가 여기에서 이를 보여줍니다.

카운트다운을 가져오는 요인

기판 섹션은 비용이 가장 적게 들고 먼저 건너뜁니다. 들어오는 검사에 다인 검사를 추가하고 사양보다 낮은 항목을 다시 보내거나 재{1}}코로나하십시오. 일정에 따라 필름에 구멍이 보이기 전에 더스트 롤과 이온 바를 청소하십시오.

충분한 젖음 마진을 남겨두십시오. 기판 표면 에너지보다 3~5mN/m 낮은 슬러리 표면 장력은 안정적으로 퍼집니다. 2mN/m 이하의 간격이면 오류가 발생할 여지가 거의 없습니다. 이 단계에서 기판의 공급업체 데이터시트에는 두께와 폭이 표시되고 표면 에너지 선은 비어 있음을 알 수 있습니다.

용매 시스템에 대한 램프를 설정합니다. 첫 번째 구역은 주용매의 끓는점보다 20~30도 낮은 온도로 유지합니다. 대부분은 피부가 형성되기 전에 사라집니다. 혼합용매의 경우 가장 낮은 보일러를 사용하십시오. 설치 후 구역 분할을 변경하면 비용이 훨씬 더 많이 들기 때문에 이는 오븐 논의에 속합니다.

슬러리 측에서는 함께 필터링하고 가스를 제거합니다. 혼합 후 충분한 방치 시간을 두고 고형물 배치에 진공 탈기를 사용합니다.- 너무 많은 양의 거품이 크레이터로 바뀌기 때문에 시험적으로 소포제 용량을 설정하십시오.

여과 패키지를 견적한 코팅 라인 제조업체는 이미 교환 간격과 청소 부하를-설정했습니다. 제안서에 해당 수치를 입력한 장비 공급업체는 라인에 따라야 할 내용을 제공합니다. 청소 및 부품 접근에 여유를 두는 기계 제작업체는 가동 중지 시간을 줄입니다. 빠른-교환 롤 또는 필터 위의 액세스 도어는 눈에 보이는 효과가 있는 작은 변화입니다. OEM은 누가 청소 간격을 설정하고 누가 소모품을 공급하는지 기록하고 해당 조항은 2년차에 유지됩니다.

결론

핀홀은 한 가지 원인으로 발생하는 경우가 거의 없습니다. 불충분한 기판 표면 에너지, 터지는 기포, 용매가 뚫고 나오는 현상, 전달이 누락되는 현상. 그 중 4개가 동시에 나타나는 경우가 많으며 구멍이 너무 작아서 전체 검사를 통해 잡을 수 없습니다. 비트를 지배하는 것을 찾는 것은 네 가지 모두를 함께 작업하는 것입니다.

안정적인 생산을 위해서는 재료 분석, 공정 테스트 및 장비 설계가 필요합니다. 구멍은 전극이나 광학 필름에 닿아 배치가 다운그레이드되기 전까지는 작은 것입니다. 2년, 3년 후에도 같은 수준을 유지하는 것이 중요합니다.

결국 기판 청결도, 램프 및 슬러리 청결도, 이 세 가지를 함께 관리하는 방법이 중요합니다. 코팅 기계 제조업체가 세 가지 모두에 숫자를 넣을 수 있는지 여부는 몇 분 간의 대화를 통해 명확해집니다. 이런 문제는 커스텀 작업에서 자주 발생합니다. Innater는 다양한 제품과 프로세스에 걸쳐 주문할 수 있는 코팅 기계를 구축했습니다. 정밀도, 두께 및 균일성은 슬러리 및 목표 두께에 따라 결정됩니다.

기술 계약서에 핀홀 허용 기준을 별도의 줄로 작성합니다. 구멍 개수의 크기와 구멍 개수를 계산하는 데 사용되는 샘플 영역. 양쪽에서 동일한 눈금을 읽습니다. 해당 라인에 대해 자세히 설명하는 코팅 라인 제조업체와 코팅 라인 공급업체는 나중에 논쟁할 여지가 적습니다. 라인이 도착한 후 처음 3개월 동안은 계약서에 서명한 날보다 더 많은 사람들을 테스트합니다. 생산 단계까지 함께할 기계 제작업체는 일반적으로 그때쯤이면 확실해집니다.

히알루론산 코팅기-Innate

유리섬유 코팅기-고유

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